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    什么是压铸成型?求解
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    齐步辉 工程师 2014-12-01

    热压铸成型 又称热压注成型,是生产特种陶瓷的较为广泛的一种生产工艺,其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点,将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料,在一定压力下注入金属模具中成型,冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整,埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理,然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。 所谓热压注成型法,就是在压力作用下,将熔化的含蜡浆料(蜡浆)注满金属模中,并在模中冷却凝固后,再脱模。这种方法所成型的制品尺寸较准确,光洁度较高,结构紧密,现已广泛地用于制造工业陶瓷产品。目前,有些陶瓷日用品正在试用热压注成型,国外也已有热压注的工艺生产线出现,热压注成型正成为日用瓷成型发展的新方法之一。 热压注工艺采用的热压注机是用压缩空气向蜡浆加压的压气式热压注机。是利用恒温密闭的浆桶及压缩空气送蜡浆进入注模。成型前,把熔热压注成型化好的蜡浆放入浆桶中,通电加热使蜡浆达到要求的温度。浆桶外面是维持恒温的油浴桶,桶内插入节点温度计,接上继电器控制温度。成型时,将模具的进浆口对准注机出浆口,脚踏压缩机阀门,压浆装置的顶杆把模具压紧,同时压缩空气进入浆桶,把浆料压入模内。维持短时间后,停止进浆,排出压缩空气。把模具打开,将硬化的坯体取出,用小刀削去注浆口注料,修整后得到合格的生坯。 热压注成型 用的粉料为干粉料。其可以直接使用瓷厂的废料--碎掉的瓷器,当然也可以采用矿物料来配制。若用矿物料来配制时,需要经过预烧,预烧时需将坯料制成粒子在匣钵内预烧到该料的烧结温度,然后磨成粉料。粉料的细度也需进行控制,一般说来,粉料愈细,比表面愈大,则需用的石蜡量就要多,细颗粒多蜡浆的粘度也大,不利于浇注。若颗粒太大,则蜡浆易于沉淀不稳定。因此,对于粉料来说最好要有一定的颗粒级配,在工艺上一般控制万孔筛的筛余不大于5%,并要全部通过0、2mm孔径的筛。试验证明,若能进一步减少大颗粒尺寸,使其不超过60um,并尽量减少1~2um细颗粒,则能制成性能良好的蜡浆和产品。此外,粉料的含水量应控制在0、2%以下。含水过多配成的蜡浆粘度大,甚至无法调成均匀的浆料。粉料在与石蜡混合前需在烘箱中烘至60~80度。 在一定温度范围内(如60~90度)浆温升高则浆料粘度减小,可使坯体颗粒排列致密,减少坯内的缩孔。浆温若过高坯体体积收缩加大,表面容易出现凹坑。浆温和坯体大小,形状,厚度有关。形状复杂、大型的`、薄壁的坯体要用温度高一些的浆料来压注,一般浆温控制在65~80度之间。

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    唐素素 质检 2014-12-01

    热压铸成型又称热压注成型,所谓热压注成型法,就是在压力作用下,将熔化的含蜡浆料(蜡浆)注满金属模中,并在模中冷却凝固后,再脱模。

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    贺敦贵 机械设计师 2014-12-01

    在压铸工艺中,热固性树脂料加入一单独的料腔,常叫料槽,然后强制送入一个或多个闭模中进行聚合(固化)。 料道,也叫注道和流道,使物料从料槽流向模腔,进入模腔之前经过限流器或浇口。很多模腔具有单一料槽。料腔中的空气被进来的物料所置换,并通过一特别放置的排气口排出。 当物料置入料槽中时,在一紧凑的测量装置中测料量,然后预热到接近聚合温度。一次只加入足够一次的注塑量。 将预热的原料送出料槽的力再将其送往一注料器,该注料器紧接装在料槽上,以防止从活塞和料槽边之间的缝隙中漏料。通常将密封套卡进注料器以进一步防漏。 料槽、注料器、浇口、流道和模腔的表面维持可使原料迅速固化的一定温度,根据物料性质、模具的设计和制件的几何形状该温度为280~380°F。 在压铸物达到固化期的终点时,将该次完整的压铸物进行脱模,包括脱除浇口、流道、注道和料槽中形成固化料垫(叫做残料)。 在压铸中,物料的预热很重要。冷料流动缓慢,先进入模腔的料尚未到其终点,即可能聚合。若发生上述情况,产品质量低劣,不仅是外观,也体现于机械性能。有些例外,如一次注射量很少,或一些低粘度的物料。可用加热灯或炉子加热,但有效而常用的方法是用专为塑料模塑制做的介电加热器。 现在也常用热固性材料的螺杆式塑化加热。 这种设备可以与模塑设备结合在一起,也可以是独立的,具有减少体积和对进料量测定准确的优点,在其它系统中必须与预成型相结合。 压铸模的种类 “整体料槽压铸”一词最先被使用,是因为料槽和注料杆是作为模具的整体做在一起的。最常用的是圆形料槽,也可能用其它形状的以适应特殊浇口的要求,以少产生废料。 一种简单的压塑型压机可和压铸机一起使用。整体料槽模框是料槽在中间的三板型的。送料注杆安装在模框的顶部,模腔在底部。 料槽占的面积至少比模腔段中总合模面积(与塑料材料接触的水平面)大10%。这样可防止多余的合模力引起模子溢料。 材料固化以后,通过移动脱模杆的压力将制件脱模,但废料和注道残料仍被一个或多个模塑的“鸽尾”保持在注料杆的底部。 用木杆或软锤除去废料和的进行清模。 在用单料槽产生大的废料时,有时可用双料槽向多模腔供料。这时,尽管两份料槽的重量尽稍微不等,仍需用一横板去平衡每一料槽中的压力。 压料杆式压铸模具也叫注料杆式模具,它用一辅助压力柱塞强迫注料杆进入料槽(或料筒),从料槽中将料取出移到模腔中。压铸压力和压铸速度容易控制,与合模压力无关。 压料塞式压铸模具中料槽的大小(决定废料的大小)只需要大到和深到足以满足正好加料量即可。 最大料槽面积由压铸机的辅助柱塞给予的力(以吨计)和被3.5整除来确定。这可保证3.5吨/英寸2的压力用作模塑压力,对于大多数压铸级料的配方,该压力是足够的。 辅助柱塞通常装在较上部的固定压板的上面,向下作用。冲压柱塞使下模板向上移动闭模。当模夹紧以后,原料装入料槽,辅助柱塞施加力。合模柱塞和辅助柱塞施加的力比,一般为3:1或4:1。 料固化后,辅助柱塞退回,压铸机打开。模塑制件、废料、流道冷料同时被脱模杆送出。 这种铸塑模的一种变形是三板注料杆式压铸模具,其中有一浮动的流道板将物料分配到直接向模腔供料的料道中。 该法适用于合模线不能开流道的地方,或在合模线平面上移动型芯、制件非常不规则而十扰侃迈布置的地万。 特殊设计的压铸机有以下几种类型: 1)底挤料杆压铸模具装在压铸机中,其中辅助柱塞安装在主合模柱塞中,若一个或多个压铸单元之间有足够的空间,则该辅助柱塞安装在下压板上。 这种方法的优点在于,模具打开时可向料槽中装料。 这种设计比在向料槽装料之前等待闭模的设计稍快。并且辅助柱塞的冲程可缩短,每一循环可节约数秒钟的时间。 用上述压铸机可用顶柱塞注料杆式压铸模具,但预压料锭要对准,以保证材料很好地进人料槽,否则闭模困难。 2)带有向多个料槽供料的多辅助柱塞的压铸机,具有可充多个模腔、不产生废料和不需要效率低的长而弯曲的流道。 3)小型的用粉料的压铸机可自动压铸,可以水平操作也可垂直操作,有与合模柱塞垂直的辅助柱塞,用于原料的合模线注料。 4)对预制整体模塑料(BMC),通常为玻璃纤维填充的聚酯,有水平式压铸机,带有供料附件可将料压实,再送往压铸料筒。 5)压铸机是热固性树脂注塑模塑机的原型。这种机器将螺杆塑化和预热模具结合在一起。 预热后的料送往模塑合模线处或紧格有模县下面的庆铸料筒中。

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